铝型材全自动伺服装框设备

来源：鑫台铭时间：2021-06-04 11:29浏览次数：- | 分享加入收藏

一、在铝型材加工行业中，挤压生产线中产品定尺锯切后，一般是人工将产品由锯床辊道上抬到专用料框中存放，此方法人力劳动强度大，人工需求多，且产品质量受人为因素影响较大。

近年来国内高速发展大截面高线密度的工业铝型材，成品重量大大增加，而且产品类型与形状复杂多样，靠人工搬运是不可能的。针对这一现状，鑫台铭应用一种铝型材自动装框设备，实现装框自动化，降低人力劳动强度，减少人员配置，降低生产成本，有利地避免了铝型材在传输时表面刮花碰伤等损伤问题，提高成品率;同时有效地解决由于铝型材重量增加带来的传输与搬运问题。

二、铝型材自动装框设备的结构和技术原理：

2.1 输送带模组：

为了更准确地分离型材间的间距，避免碰伤产品，我们将输送带模组分为4级；为了保证传输过程的平稳和精度，每级输送带我们采用伺服马达驱动，采用水平精度在0.5-1毫米的高强力毛毡输送同步带组，单层入框承重达500KG.

一级输送带的作用是转移定长锯切辊筒线上的物料，由纵向转移到横向，为装框做第一步准备工作。

二级输送带的作用是将1级输送带上的型材迅速转移并初步分离距离，避免碰伤。

三级输送带则采用伺服精准位置控制技术，准确按照设定数据来分离型材之间的间距，为入框做准备。

四级输送带是单层入框摆放输送带，会按照预设型材摆放数量和宽度精准移动。

2.2 短隔条传送及摆放模组：

铝型材入框前为避免层与层之间压伤，所以需要在层与层之间摆放短隔条支撑，每层需摆放4-7条短隔条。人工摆放耗时耗力，我们采用全自动短隔条自动发放与传送机，来达到自动摆放短隔条的目的。短隔条间距依照型材长短可以调整自如。

短隔条的发放采用料框小车与分发机构快速对接，可以一次装载150条短隔条的用量。

在实际使用中，短隔条的长短会有1-3毫米误差，整层抓取时会发生短的物料脱落现象，从而导致短隔条抓取不畅。

为了解决这个问题，短隔条抓取机构我们做了多次升级改造，采用单个隔条弹性定位，整层抓取方式，完全避免了因隔条长短不一而导致的抓取不畅症结问题。

2.3型材及隔条端送模组：

端送模组模仿人工操作方式，就如一个长了6双手的巨人，每双手从短隔条模组上提起短隔条，连同已经摆放就绪在四级输送带上的型材一起提起来，然后水平端送到下个工序。此模组均采用伺服马达控制，从而使操作数据化。

2.4型材及隔条托接入框模组：

托接模组采用伺服电缸升降机构，6组托接机械手，能准确地将端送机构上的物料托接后入框。

2.5头尾料和中间料自动运输小车模组：

在型材挤压过程中，往往头尾料会与中间料分开入框，以便进行后端处理。

我们专门配置了2台轨道小车，分别在装空框区，装料区，卸料区运行。真正做到了头尾料与中间料分开入框，自动转移等功能，大大节省了人力。

三、铝型材自动装框设备优点：

与传统的人工搬运锯切后的铝型材至料框内相比，自动装框设备有如下优点：

3.1 投入资金少，设备使用后可以减少车间配置人员，降低生产成本，自动化程度高，操作简单。

3.2 避免工人两端抬料时造成铝型材的弯曲、扭拧、擦伤与碰伤等损伤问题，提高成品率。

3.3 采用优质材料加工的输送臂，显著增加其承载能力，可以满足高线密度工业铝型材的运输要求，同时输送臂的尾端截面呈弧形，铝型材在脱离输送臂时缓慢稳定，不会造成铝型材擦伤或撞伤。

3.4 对比龙门架式装框设备，本设备占地面积小，安全性能好，自动化程度高，通用性强等特点和优势。

四、铝型材自动装框设备基本参数：

4.1 本设备适用于4000US或以下铝型材挤压机生产的型材。

4.2 适合于2米-7.5米型材的全自动装框。更长的型材装框也可以依照料框大小定制。

4.3 单层装框重量500KG以内（大负载可定制）。

4.4 可自动分装头尾料和中间料（不同框，自动切换）。

4.5 型材排列整齐、间隔均匀，能调整间距，装框过程中运动平稳，轻柔，型材之间没有碰撞及产生变形、擦碰伤等型材质量问题。

4.6 型材与料框采用自动对中系统，自动根据型材长度选择短隔条根数；

4.7 具备手动装框模式，手动时机构自动沉入地下，对人工操作没有干涉，有良好的密封，杜绝铝屑进入基坑中，且能进行手动自动模式的快速切换。

4.8 操作范围内应有安全防护装置；设备噪音≤80DB。

4.9 使用低压（36V以下）地轨供电小车（伺服控制）进行料框转移，使用无线（工业蓝牙等）功能实现数据传输，可靠稳定。

4.10 工作面高度设计值为800mm，具体以现场实际满足使用要求为准。

4.11 本系统采用全伺服控制，能够真正实现智能化，自动化，数字化操作。

五、行业展望及结束语：

据初步估计，我国铝型材挤压材2021年将达到1948万吨，比上年增长5%，占世界铝材挤压的65%。产能规模全球最大，装备水平世界领先。并且产业链不断延申，新应用不断涌现，涵盖飞机，汽车，建筑等各领域。

铝型材自动装框设备的研究应用，有效地解决了铝型材成品在据切后的装框人力劳动强度高、铝型材装框时易损伤、高线密度工业铝型材的运输问题;设备具有自动化程度高，操作简单，降低生产成本与提高成品等特点。目前在使用过程中，锯切后质量不合格的头尾料产品会被自动分开入框，为后端处理带来极大方便。随着铝型材自动装框设备的不断完善，必将广泛地应用于铝型材挤压生产线中，为铝型材加工行业带来较大的效益。

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